창고 비용 절감을 위한 5개 방안

경기침체로 창고를 비롯한 물류부문에 대한 투자가 위축되고 있지만 경기 회복에 대비해 창고의 효율성을 높일 수 있는 조치가 필요한 시점이다. 이에 한국교통연구원은 창고 코스트를 줄일 수 있는 5개 방안을 소개했다.

린 경영 통해 낭비 줄여

린 프로세스는 작업의 모든 면을 살펴보고 불필요한 요소를 없애는 방법론이다. 린 프로세스에는 가치 흐름 도형화를 이용해 작업을 도형화하는 팀의 창조, 사용되는 활동과 자원의 확인, 그리고 구체적으로 제품에 부가가치를 제공하지 않는 활동을 표적으로 삼는 것 등이 포함돼 있다.

이어 활동 자체나, 노동력이나 공간 및 시간의 자원 낭비를 없애거나 줄이기 위한 조치들이 시작된다. 린 경영 통해 보다 간소화된 생산적인 물류작업을 예고하는 로우 코스트 아이디어에는 주문을 피킹할 때 ‘접촉’의 숫자를 줄이는 것도 들어있다.

또 레이아웃을 재배열해 보다 많은 보관공간을 찾아내며, 피킹 경로와 방법을 변화시키고, 인기 품목과 빠른 이동상품을 도크에 보다 가까이 배치하고, 적체를 줄이기 위해 제품을 분산시키는 작업, 길고 진부한 재고를 확인하고 없애는 것 등이 있다.

간소화된 문화에서 모든 직원은 시간, 공간, 코스트라는 점에서 낭비를 줄이는 노력에 끝은 없으며 린은 연속적인 개선 과정으로 파악돼야 한다는 점을 이해하고 있어야 한다.

녹색경영으로 에너지 절감

새로운 고효율 형광 시스템을 가진 고압 나트륨이나 금속 할로겐 화합물 등 고밀도 방전등으로의 시설 개선 등이 주목 받고 있는 프로그램이다.
이러한 새로운 조명기술은 2년 내 투자를 회수할 수 있을 정도로 점포에 긍정적인 영향을 미치고 있어 활발하게 채택되고 있다.

더욱이 방전등으로 조명 에너지의 50% 절감을 기대할 수 있고 기타 유지보수의 절약이나 전기요금 환급등도 기대할 수 있다. 일부 DC는 한발 더 나아가 동작센서를 장착한 조명등을 설치해 사람이 지나갈 때만 조명을 밝혀 에너지를 절감한다.

골판지를 완충재로 활용하는 것도 간단한 녹색 방안이다. 골판지는 먼지를 많이 발생시킬 수 있어 소비재로서는 권고되지 않지만 완충재로 한 번 더 이용하는 것이 생태적으로도 건전하고 완충재 공급 코스트를 줄이는 방안이다.

또 사업체의 사정이 허용된다면, 4일 10시간 일하는 것이 5일 8시간 일하는 것에 비해 총시간은 동일하지만 효율성은 높다.

크로스 도킹, 재고 통제

대다수의 작업이 재고를 사실상 없애기 위해 즉시 실행할 수 있는 조치는 크로스도크 활동을 증가시키는 것. 크로스도킹은 약간의 기획으로 DC로 들어오는 아이템들을 DC에 도착하자마자 즉시 출하를 위해 처리함으로써 DC내 제품의 흐름을 증가시킨다.

운송사와 협상해 LCD나 소규모 장치 등 빠르게 움직이는 큰 아이템들은 빠른 피킹 로케이션으로 도크에 있는 인바운드 트레일러에 둘 수 있다.

재고는 단지 예측상의 오류에 대한 완충재이므로 예측절차를 재검토하는 것도 바람직하며 이런 조치를 달성하는데 고객과 보조를 맞추는 것이 필요하다. 고객이 무엇을 원하는지 파악하면 예측에 도움이 될 수 있으며 우수한 예측으로 결국 안전재고 수준을 줄일 수 있다.

특히 납품업체들이 짧아진 사이클로 자재를 공급할 수 있으면 좋지만 안전 재고를 너무나 많이 줄이는 것은 주의해야 한다.

타깃이나 월마트 등 대규모 소매업체들이 특히 소비재에서 다시 재고를 증대시키기 시작하고 있다. 결국 재고를 보다 잘 관리하고 비즈니스에 필요한 재고만을 보유해야 한다.


노동력관리

업체들이 가능한 한 노동력을 줄이고 있어, 남아있는 소수에게 배전의 관심을 기울이기 시작하는 것은 나쁜 생각이 아니다. 처음에는 피킹 작업자로 시작했지만, 포장작업에 일손이 모자랄 때 투입할 수 있도록 작업자들이 복수 기능을 갖출 수 있도록 훈련시켜야 할 때다.

작업자가 작업을 어떻게 수행하는지 관찰하고 추적해 로우 코스트, 인체공학적인 방식을 찾아 작업자의 편리성을 극대화하고 생산성을 향상시킬 수 있는 활동을 완수하는 방안을 모색해야 한다.

개인에 맞게 조정할 수 있는 작업대의 설계, 작업대 조명의 추가, 사람들이 허리를 굽히고 구부정한 자세를 갖지 않도록 팔레트 레벨러의 설치 등이 구체적인 실천 방안이다.

빨리 이동하는 상품을 피킹 로케이션에 가깝게 두어 작업원의 걷거나 허리를 굽히지 않도록 하는 것도 있다. 9명이 15명의 일을 할 수 있는 곳에서는 제품을 도크에 가장 가까운 피킹경로에 두면 주문을 피킹하기 위해 전체 창고를 걸어다니지 않아도 된다.

단기적으로도 이런 로우 코스트 조치는 생산성에 엄청난 영향을 미칠 수 있다. 이런 조치들은 결국 작업원을 편안하게 하고 미래 비즈니스의 핵심 인력으로 만드는 방안이 될 것이다.

기본을 넘어선 생각

들어오고 나가는 운송사의 일정을 계획해야 한다. 이런 계획이 없으면 전 직원이 아무 일도 않다가 모든 운송사가 동시에 들어오므로 갑자기 두 시간 동안 바빠지게 되는 혼란이 일어난다.

사람들은 트럭업체에 도크 도어에 등장할 시간을 배정할 권한을 갖고 있음을 알지 못하는 경우가 많은데 운송사는 즉시 일정약속을 요청해 대기에 따른 시간과 돈의 낭비를 줄여야 한다.

화요일 아침에 현장에 상품이 있어야 한다면 토요일이 아니라 금요일에 출하하고 주말은 쉬도록 하는 등 출하 시간을 탄력적으로 운영할 수도 있다.

대다수 업체들은 빠른 출하보다 일관괴고 에러가 없고, 적시 배송에 보다 관심이 있다고 전문가들은 지적한다. 일부 업체들의 경우 서비스의 분담을 검토하는 것도 적절할 수 있다.

제 3자 물류업체를 이용해 자사의 물류는 물론 같은 건물에 있는 다른 업체의 물류도 같이 처리하게 하는 방안도 있다. 자사의 작업이 초과 역량을 갖고 있으면 3PL 사업을 전개하는 것도 좋다.<코리아쉬핑가제트>