통신원 리포트(미국)/김성문

WMS 업그레이드와 문서없는 전자시스템 도입
'칼라일 타이어 앤 휠' 생산성 20배 향상

- 연세대학교 기계설계공학 학사
- 미시건 대학교 산업공학 석사
- 현재 미시건 대학교 산업공학 박사과정 3년차
(물류 / 공급망 관리 전공)


혹시 여러분은 겨울용 스노우 타이어를 어디에 두었는지 기억을 더듬어 가며, 차고의 여기 저기를 뒤지고 다닌적이 없는가. 여러분이 매일 수천개의 없어진 타이어를 찾아야하는 상황에 직면해 있다고 상상해 보라. 다름아닌 칼라일 타이어 앤 휠 (Carlisle Tire & Wheel, http://www. carlisletire.com/) 이 바로 이런 상황에 처해 있었다. 최근에 이 기업이 집배송 센터를 업그레이드 하기 전까지, 타이어를 생산하는 현재의 사업은 수익을 낳는 것만은 아니었다.
“우리는 위치탐지기도 없는 250,000 평방 피트의 시설로부터, 효율적인 관리 시스템으로 업그레이드 했습니다" 라고 재고관리 담당 부장인 딕 호크 (Dick Hock) 는 전한다. “현재는 먼저 저장된 물건이 먼저 발송되는 시스템이지만, 과거에는 먼저 저장된 물건이 여전히 나중에 들어온 물건보다 오래 쌓여 묵고 있었습니다."
예전의 시스템하에서는 적절한 재고가 어디에 위치해 있는지를 찾는데 셀수도 없이 많은 시간이 소비되었다고 호크는 말한다. 하지만, 현재의 다용도 창고 관리 시스템 (RT Systems, http://www.rt-systems.com/) 의 도입으로 각 제품이 어디에 놓여 있는지 즉각적으로 파악된다. 무선으로 주문을 처리하고, 새로운 분류 컨베이어와 효과적으로 설계된 3단계 픽 모듈의 도입으로, 칼라일 타이어 앤 휠은 이전보다 20배에 달하는 생산성 향상을 이룩하였다.
“업그레이드를 하기전, 우리는 매분당 타이어를 0.5개도 채 집어오지 못했습니다. 하지만 현재는 매분당 10개 이상입니다" 하고 호크는 덧붙인다. “우리는 분류 시스템에 있어서, 석기시대로부터 로켓트시대로 옮겨온 셈입니다."
정확성 또한 눈부시게 증가하였다. 새로운 시스템을 도입하기 전, 매월 회사가 물어야하는 배송의 실수는 돈으로 약 1만불에 육박하였다. “최근 우리 회사의 내부 감사에 따르면 성공적인 배달은 100%입니다" 라고 배송담당 부장인 샘 스토버 (Sam Stover) 는 말한다. “예전에는 주문을 받고나서 3주 정도 걸려서 배송이 마무리 되었지만, 이제는 주문 받은 당일 배송을 할 수 있는 수준에 올라있습니다." 이러한 결과로, 새로운 시스템은 18개월안에 투자비용을 뽑아낼 것으로 기대된다.
1917년에 설립된 칼라일 앤 타이어는 잔디깎는 기계와 골프카트 혹은 트레일러에 들어가는 타이어를 제조해왔다. 펜실버니아주의 칼라일시에 위치한 제조 공장에서 직경 4인치에서 16인치까지의 타이어가 매일 25,000개 생산된다.
계약에 따라 주문자의 상표로 내놓는 상품을 제조하여 공급하는 방식으로, 커브 커뎃 (Cub Cadet) 과 야마하 (Yamaha)의 잔디깎는 기계와 골프카트와 트레일러에 맞는 타이어를 공급한다. 또한 월마트 (Wal-Mart)나 펩보이즈(Pep Boys), 혹은 디스카운트 타이어 (Discount Tire) 와 같은 대형 소매상점에서 판매할 타이어도 공급한다.
봄이 다가옴에 따라 잔디깎는 기계와 골프카트에 들어가는 타이어를 팔기 시작하는 늦겨울이 소매상에 찾아오면, 칼라일 앤 타이어의 집배송 센터는 일년중 가장 바쁜 시기를 맞이하게 된다. 매일 65,000개의 타이어가 배송된다.

全타이어의 바코드 화

타이어는 몇 마일 떨어진 제조공장에서 만들어져 집배송 센터로 운송된다. 도착하자마자 10개의 화물하역 도크에 트럭들이 인도된다. 그리고, 지게차가 트레일러 안으로 쉽게 들어간다.
대부분의 타이어는 파레트 위에 놓여진 컨테이너 안에나, 플라스틱 뚜껑과 바닥을 가진 와이어랙에 담겨서 도착한다. 파레트나 컨테이너랙이 매일 평균 약 900개 접수된다. 각각의 파레트나 컨테이너는 제조공장에서 부착된 바코드가 있어서 지게차 운전사는 화물이 도착하자마자 스캐너로 읽어들인다. 그 즉시 창고 관리 시스템에 의해 할당된 저장 위치가 스캐너나 고주파 장비에 표시된다.
즉시 재고를 채워야할 필요가 있는 품목들을 제외하고, 대부분의 접수 화물은 지정된 저장소로 향한다. 소량의 푸쉬백 파레트 랙에 저장되는 타이어 튜브를 제외하고 거의 모든 제품은 지정된 저장소 바닥에 쌓인다.
지정된 저장소에 재고가 도착하자마자, 지게차 운전사는 고주파 장비로 위치를 나타내는 바코드를 읽어들인다. 만약 접수된 화물이 제품 발송을 위해 피킹 지역에서 즉시 요청된다면, 지게차 운전사는 그 물건을 당장 어디로 운반해야 하는지 고주파 장비를 통하여 지시받게 된다. 지정된 저장소로부터 운반되어지며, 재고의 보충은 하루종일 계속하여 일어난다.
칼라일 타이어 앤 휠의 각 재고 저장 단위는 A, B, C, D로 분류되는데, A는 집배송 센터에 접수된후 발송까지의 주기가 짧은 제품이고, D는 집배송 센터에 오랫동안 쌓여있는 물건이다. 모든 A와 대부분의 B는 푸쉬백 파레트 랙이 장착되어진 새로운 삼단계 픽 모듈에 놓여져 있다. B의 나머지와 모든 C, D 재고 저장 단위는 바닥에 쌓여 있다. 어떤 것들은 와이어랙에 놓여져 있다.
사우스 캐롤라이나주에 위치한 칼라일 타이어 앤 휠의 건물에서 처음 주문이 접수된다. 그 다음 접수된 주문을 처리하기 위해 펜실버니아주의 집배송 센터로 창고 관리 시스템을 통해 데이타가 전송된다. 매일의 목표량은, 접수된 당일 요청된 배달주문을 포함하여, 고객이 요구하는 배달 날짜에 근거해서 정해진다.
비슷한 재고 저장 단위들을 하나의 그룹으로 묶으면, 창고 관리 시스템에 매일 접수되는 주문들은 약 15가지 그룹이 된다. 그 다음, 각 그룹과 제품에 부착될 라벨이 인쇄된다. 각 라벨 묶음은 다음의 정보를 가지고 있다.
(주문 그룹의 설명, 어느 타이어가 어느 곳에 저장되어 있는지에 대한 설명, 타이어들을 피킹한 다음 어디에 갖다 놓아야 하는지에 대한 설명)
문서없는 새로운 시스템으로 옮겨가면서 피킹이 쉬워졌고, 정확성과 생산성이 증가했다고 호크는 설명한다. “일손이 가장 많이 필요한 시기에 50% 이상의 직원은 임시직입니다. 우리는 복잡한 문서를 제거함으로써, 임시직원들이 쉽게 사용할 수 있는 시스템을 구축하려고 했습니다."

저장주기에 따라 달라지는 피킹시스템

저장 주기가 짧은 재고를 담고 있는 삼단계 픽 모듈에서 대부분의 피킹은 행해진다. 직원들은 먼저 고주파 스캐너를 가지고 각 배치 작업 용지에 붙어 있는 임무를 설명하는 라벨을 스캔한다. 그러면, 해당 재고 저장 단위, 수량, 저장 위치를 그 장비에서 보여준다. 직원은 그 저장 위치로 가서 제품의 바코드를 읽어들이고 재고를 집어든다. 모든 타이어의 옆면에 라벨이 붙여진 다음, 삼단계 픽 모듈로 감겨들어가는 벨트에 타이어가 놓여진다. 특정 재고 저장 단위의 저장 수량이 낮다면, 직원은 고주파 장비를 이용하여 바로 재고의 보충을 요청하는 신호를 보낸다. 주문 그룹의 모든 작업이 완수될 때까지 재고의 피킹은 계속된다.
비슷한 방법으로, 저장 주기가 긴 제품의 피킹은 와이어랙이나 제품군 B, C, D의 저장소 바닥에서 행해진다. 이것들은 바퀴가 달린 상자에 놓여진다. 직원은 위치와 임무를 설명하는 라벨을 스캔하고 해당 제품이 결정되면 라벨을 붙인다. 그리고, 바퀴달린 상자는 각 타이어가 놓여 있는 벨트의 입구 부분으로 운송된다. 이 부분은 삼단계 모듈로 들어가는 컨베이어가 시작되는 지점이다.
파레트 단위로 들어온 대규모의 주문은 낱개로 집어드는 피킹 지역을 완전히 무시하고 지나간다. 이 대규모 주문은 지정 저장소에서 지게차에 의해 들어 올려져, 스캔되고 라벨이 붙여진 후 차곡차곡 쌓이는 집배송 센터내의 발송지역으로 운반된다.
그러나, 종종 어떤 고객들은 그들이 구입할 타이어에 특별한 라벨을 붙여달라고 요구한다. 이러한 경우에는 그들이 원하는 스타일의 라벨이 제작되어 인쇄되고, 파레트에 실린 타이어들은 도크로 바로 운반되어지지 않고, 벨트의 입구 부분으로 운반된다. 모든 타이어는 파레트에서 꺼내어진 후, 라벨이 붙여지고 벨트 위에 올려진다. 유사하게, 타이어 튜브를 담고 있는 박스도 저장소의 푸쉬백랙으로부터 꺼내어진다. 이것들도 또한 벨트의 입구 부분으로 운반되어져 온다.
벨트 위에 놓여진 타이어와 상자들은 분류장치 쪽으로 이송된다. 분류 컨베이어의 앞쪽 위에 달린 고정 스캐너는 타이어나 상자에 붙어있는 바코드를 읽어들인다. 이 정보를 가지고 분류장치는 30개가 넘는 통로로 각 제품을 구분한다. 제품이 선택될 통로로 다가옴에 따라, 컨베이어 표면으로부터 롤러가 튀어 올라오고, 타이어와 상자를 중력을 타고 아래로 내려가도록 방향을 전환시킨다.
아래로 흘러 내려오는 제품을 크기나 수량에 따라 적절한 박스에 놓고 포장을 준비한다. 대형 타이어는 파레트에 그냥 쌓이기도 한다. 주문에 해당하는 모든 제품이 도착하면, 녹색불이 깜빡이며 지게차 운전사에게 도크 옆의 발송준비 지역으로 운반하라고 신호한다. 지게차 운전수는 운반할 주문을 모은 다음, 필요하다면 발송준비 지역으로 운반하기 전에 포장하는 기계로 가져간다.
발송준비 지역에서 외부로 나가는 모든 박스는, 지게차나 파레트잭으로 들어 올려 도크에 주차되어 있는 트레일러에 싣는다. 대부분의 타이어는 당일 해당 고객의 상점으로 바로 운송되는데, 이것은 최근에 이루어진 변화이다. “예를 들면, 우리는 매일 200에서 500건의 배달을 전국의 월마트 스토어에 운송하고 있습니다" 라고 호크는 설명한다.
집배송 센터에 생긴 변화는 인상적인 정도이며, 칼라일 타이어 앤 휠은 이제서야 업그레이드의 결과를 보기 시작했다. “우리가 거둔 성공은 이제 겨우 6개월밖에 되지 않았습니다” 라고 스토브는 말한다. “우리는 지금까지 매우 만족하고 있습니다. 시스템을 개선하고 조금 변화시킬 여지가 있긴 하지만, 일년전에 처해있던 상황에 비해 볼때 너무나 많은 발전입니다” 라고 호크는 덧붙인다.
수년에 걸쳐 느리고 답답한 속도로 일하던 직원들이 새로운 시스템에 잘 적응해왔다. “직원들은 시스템의 업그레이드를 반기고 있습니다” 라고 호크는 말한다. “그들은 어디에 놓여있는지 모르는 물건을 찾는데 20분을 소요하느니, 차라리 일처리를 빨리하는 것을 선호합니다.” 칼라일 타이어 앤 휠은 생산성과 배달의 정확성을 향상시키는 그들의 목표를 달성했다고 호크는 덧붙였다.