성공적인 Crossdocking 운영방법

최근 기업에서는 물류운영방법을 향상시키기 위해 물류센터의 4가지 기능인 입고, 보관, 피킹, 출하 기능의 통합과 생산성 향상을 꾸준히 연구하고 있다. 그러나 물류비를 절감하고 물류시스템 효율을 향상시키는 최선의 방법은 각각의 기능을 향상시키는 것이 아니라 제거하는 것이다.
Crossdocking은 물류센터의 운영비에서 상당한 부분을 차지하고 있는 보관과 피킹의 기능을 제거할 수 있는 기술이다. 이번 호에서는 입고된 상품을 보관시키지 않고 바로 고객에게 출하시킴으로서 자재취급(Material Handling)과정을 단순화시키는 Crossdocking의 성공적인 운영방안에 대해 살펴보고자 한다.
Crossdocking은 여러가지 장점을 가지고 있다. 보관과정을 제거함으로서 재고회전율이 향상되고, 재고유지비가 감소되며, 상품이 고객에게 전달되는 흐름이 빨라질 수 있다.
Crossdocking은 주문을 입고된 제품으로 충족시키는 것으로 Crossdocking의 종류는 다음과 같이 다양하다.
·JIT(just-in-time)는 부품 또는 원자재를 공급받을 경우의 Crossdocking 방법이다.
·Distribution Crossdocking은 파렛트와 같은 유니트로드로 입고해서 동일한 단위의 유니트로드를 분류하여 출하하는 Crossdocking 방법이다.
·Terminal Crossdocking은 트럭별로 주문을 분류(Sorting)하고 통합(Consolidation)하는 방법이다. 2개 이상의 공장이나 물류센터로부터 받은 유니트로드는 터미널에서 분류 및 통합되고, 수송트럭에 적재되어 고객에게 전달되어 진다.
·Direct Crossdocking은 입고된 후 즉시 출하되는 경우를 말하며, Staged Crossdocking은 입고와 출고 사이에 제품이 일시적으로 보관되어지는 경우를 말한다. 여기서 일시적으로 보관되어지는 시간은 하루를 넘지 않아야 한다.

Crossdocking 의 성공요인

Crossdocking은 개념상 단순해 보이지만 실제로 구현하기가 쉽지 않다. 많은 기업들이 Crossdocking의 성공요인을 이해하지 못해서 실패를 경험하기도 했다. Crossdocking의 성공요인은 크게 분류하여 6가지 항목으로 분류할 수 있다.
·분배채널에서 협력회사와의 파트너쉽
·제품의 품질과 가용성에서의 신뢰도
·공급체인 구성원(협력회사, 고객)과의 의사소통
·Crossdocking 운영상에서의 정보전달과 통제
·인적자원, 장비 및 설비
·적절한 관리 기술
Crossdocking을 구현하기 위해서는 내부적, 외부적 기능들이 연계되어야 하므로 정형화된 실행 프로그램 없이 Crossdoking을 구현하는 것은 위험한 일이다. Crossdocking을 성공적으로 구현하기 위해서 실행 프로그램에서는 다음과 같은 사항들이 고려되어져야 한다.
·Crossdocking의 성공요인을 담당하는 내부적, 외부적 구성원들로 구성된 팀 조직
·Crossdocking을 구현하기 위해 요구되는 조직 및 운영변화
·변화를 구현하는 계획
·변화를 구현하고 테스트하는 방법
·Crossdocking의 구현 일정계획
·Crossdocking Pilot 프로그램의 구현
·Pilot 프로그램의 평가와 요구되는 수정사항의 구현방안
·Crossdoking의 전사적 구현
·Crossdocking 운영의 주기적인 검증과 적절한 개선방안

분배채널에서 협력회사와의 파트너쉽

Crossdocking은 입고와 출고의 과정을 포함하므로 분배채널에서의 협력회사들과의 파트너쉽이 필요하다. 공급체인의 한 회사가 Crossdocking을 구현하였을 때, 협력회사에게 증가된 비용과 노력을 요구하는 경우가 종종 있다. 이런 경우는 협력회사가 마지못해 하는 경우가 대부분이며, 많은 경우가 실패하게 된다.
예를 들어, 제품 출하를 위한 Crossdocking에서 공 트레일러를 필요로 하게 될 때, 그것을 협력회사인 수송업자에게 떠넘긴다면 어리석은 결정이 될 것이다. 적절한 방법은 추가로 들어가는 트레일러의 비용을 최소화한 후에 그 비용을 Crossdocking을 구현하는 회사에게 부담시키는 것이다.
따라서 Crossdocking을 구현할 때에는 협력회사와의 충분한 협의를 거쳐 비용을 최소화하는 방안과 고객 서비스를 극대화하는 방안을 연구하여 구현하여야 한다.

제품의 품질과 가용성에서의 신뢰도

Crossdocking은 실시간 운영이기 때문에 자재가 중단 없이 흐르는 것이 중요하다. 따라서 Crossdocking 운영은 제품의 높은 품질과 필요한 시간에 공급될 수 있는 가용성이 중요하다.
이를 실현하기 위해서는 Crossdocking을 구현하기 이전에 다음과 같은 사항들이 선행되어야 한다.
·제품 요구사항을 명기한 규격서와 업무규정집
·모든 부서와의 제품 규격서와 업무규정집에 대한 이해
·모든 부서의 제품 규격서와 업무규정집에 대한 검토와 수정
·모든 부서의 능력이 제품 규격서와 업무규정집을 만족할 수 있는가에 대한 검토과정
Crossdocking을 구현한 이후에 정형화된 분석 시스템의 요구사항에 대한 평가와 추적을 실시하여, 계속해서 제품 규격서와 업무규정집을 수정하여야 한다.

공급체인 구성원 (협력회사, 고객)과의 의사소통

Crossdocking은 실시간 운영이기 때문에 정보가 즉시 가용되어야 한다. 입고과정에서는 제품이 도착되기 이전에 무슨 제품이 언제 선적되어지는가에 대한 정보를 알고 있어야 한다. 이것을 실현하는 방법 중에 하나가 전자 데이터 교환(Electronic data interchange; EDI)이다.
고객은 EDI를 통하여 수송회사로부터 요구되어지는 배송시간을 전달하고, 수송회사는 그 시간을 확인한다.


Crossdocking 운영상에서의 정보전달과 통제
자재가 Crossdocking point에 도착하면 장비에 의해 신속하게 움직여져야 한다. 이것을 하기 위해서는 정보가 가용상태에 있어야 한다. 바코드와 RF 통신을 갖춘 창고 관리 시스템(Warehouse management system;WMS)이 효과적인 내부 의사소통 수단이 될 수 있다.
전형적인 Crossdocking을 위하여 WMS는 다음과 같은 기능을 보유하고 있어야 한다.
·EDI를 사용하여 공급업자는 선적시간, 일자, 수송업자, SKU, 양, 각 주문에 대한 바코드 정보 등을 전달한다.
·EDI를 사용하여 수송업자는 계획된 도착시간과 일자를 전달한다.
·EDI를 사용하여 고객은 주문의 상세한 정보를 전달한다.
·EDI를 통하여 출하 수송업자는 피킹시간, 적재 명세, 도착지, 배달일자 및 시간을 전달한다.
·트럭이 도착하고 출발하는 dock의 위치를 선정한다.
·입고된 각 파렛트에 바코드를 기록한다.
·EDI 바코드와 입고된 파렛트의 바코드를 비교하고 차이가 있으면 이를 통보한다.
·분류와 장비를 감독한다.
·바코드를 만들어내고 추적한다.
·작업자에게 자재 운반을 지시한다.
·공급업자와 수송업자의 성능을 측정하고 기록한다.
·물류센터의 성능을 측정하고 기록한다.
·인력계획과 dock의 사용계획을 수립한다.

인적 자원, 장비 및 설비

C rossdocking은 보관과 피킹작업을 줄이지만 입고와 출고 작업과 관련된 요구사항을 증가시킨다.
수송시간은 상황에 따라 변하므로 입고 전에 트레일러를 잠시 보관하거나 출고를 위해 공 트레일러를 잠시 보관하는 경우가 있다. 이러한 일시적 보관을 위해서는 충분한 공간과 설비, 그리고 작업자가 필요하다. 트레일러를 일시적으로 보관하기 위해서 Crossdocking 운영에서는 야드 트랙터(Yard tractor)와 운전기사를 필요로 한다.
다양한 수준의 작업량을 평준화하는 기술은 입고 및 출고의 인력과 장비를 줄일 수 있다. 그런데 Crossdocking은 작업량을 평준화하는 유연성을 줄인다. 즉, 총 작업량이 일정하게 유지되는 경우에도 피크 시간대의 작업량은 급격하게 증가할 수 있다. 따라서 피크 시간대의 작업량과 작업시간 등을 분석하여 dock의 효율을 증대시키고 노동 생산성을 극대화하는 방안이 필요하다.
한편 Crossdocking 운영에서 유니트로드를 해체하여 낱개 단위의 분류와 재포장 작업이 필요하다면, 이에 필요한 공간과 장비, 노동력 등도 필요로 된다. 분류의 이전과 이후에 파렛트를 일시적으로 보관하는 공간이 필요하며, 파렛트를 상하역하고 운반하는 장비와 인력 그리고 상자를 상하역하는 장비와 인력이 필요하다.
이에 분류장비는 다음과 같은 기능을 보유하고 있어야 한다.
·평균 처리량과 최대 처리량
·분류 요구사항
·운영 소프트웨어의 WMS와의 호환성
·상자 레이블의 프린트와 부착, 확인과정
·일시적 보관
·최대 및 평균 상자의 무게 및 치수
·바코드의 위치, 허용오차, 규격
제조회사에서의 완제품에 대한 Crossdocking은 비용을 줄이고 고객서비스를 향상시키는 방법이다. 제조회사에서 Crossdocking을 구현하기 위해서 품질관리, 장비용량, 생산방법, 생산스케쥴 등에서의 변화가 필요하다.
일반적인 생산방식은 제품을 생산하고 제품의 품질 검사가 끝날 때까지 완제품을 출고시키지 않고 재고상태로 유지한다. 그러나 Crossdocking을 하기 위해서는 완제품의 재고상태를 제거하고 제품 생산과정 중에 품질검사가 이루어지도록 하여야 한다. 이를 위해 생산운영방식에서 품질과 평가기술에 초점을 맞추고, 그 결과 품질검사가 별도의 작업과정이 아닌 생산과정 중에서 항상 이루어지도록 하여야 한다. 이러한 생산운영방식의 변화는 실현하기가 쉽지는 않지만 생산효율을 증대시키고 불량품을 줄일수 있다.
또한 제조회사 내에서의 Crossdocking은 생산자원의 증대를 요구하는 경우가 있다. 생산 능력은 평균적인 요구량에 의해 계산되어지고 생산 스케쥴은 제한된 자원의 피크 요구량을 최소화하도록 계획되어진다. 그런데 Crossdocking에서는 제한된 자원의 피크 요구량을 최소화하는 생산 계획의 유연성이 감소되어지므로, Crossdocking을 구현하기 전에 충분한 생산 능력을 보유하여야 한다.
한편 생산계획은 생산설비의 설치(Setup)와 세척(Cleaning) 작업을 최소화하고자 한다. 예를 들면 색깔이 있는 제품을 생산할 때에는 생산 스케쥴을 연한 색에서부터 진한 색의 제품을 생산함으로서 생산설비의 세척과정을 줄일 수 있다. 그런데 Crossdocking은 스케쥴의 유연성을 감소시키므로 생산설비의 설치와 세척작업이 증가할 수 있다. 따라서 생산설비의 설치와 세척작업의 개선이 Crossdoking을 구현하는데 필수적이다.

적절한 관리기술

적절한 관리기술은 Crossdocking을 구현하기 위한 가장 중요한 기술이지만 종종 이를 간과하는 경향이 있다. 충분한 계획, 장비, 인력, 파트너쉽과 더불어 높은 수준의 Crossdocking의 관리기술이 성공의 열쇠이다.
예를 들어, EDI가 잘 작동한다 하더라도 운전기사와 야드 트랙터 기사들을 지시하여 정확한 dock에서 작업이 이루어지도록 관리하지 못한다면 Crossdocking은 성공할 수 없다. 또한 Crossdocking 운영상에 문제가 발생하였을 때 그것을 해결할 수 있는 관리 기술도 필수적이다.
이러한 관리 기술이 무시되어 일선 작업자 및 감독자에게 임무가 부과되는 경우가 종종 있으나 관리 업무를 별도로 유지하는 것이 효율적이다. 이를 위해 감독 업무에 대한 업무를 평가하고 새로운 자원을 할당하는 것이 필요하다.

이렇듯 입고된 제품을 고객에게 즉시 전달하는 Crossdocking은 보관 작업과 피킹 작업을 줄이고 제품의 배달 속도를 제고하는 방법이다. 간단한 개념이지만 효과적인 방법이며, 성공적인 실행을 위해서 파트너쉽, 신뢰, 의사소통, 관리기술들을 필요로 한다.
이러한 자료가 우리나라에서 Crossdocking을 구현하는데 기초자료로 활용되기를 바란다.